Herstellungsverfahren für Kohlenstoffstahlrohre Deutschland

Der Rohstoff für Kohlenstoffstahlrohre ist ein runder Rohrrohling, der mit einer Schneidemaschine geschnitten und bearbeitet werden muss, um Knüppel von etwa einem Meter Länge zu bilden. Diese Knüppel werden dann über ein Förderband zum Erhitzen in einen Ofen befördert. Der Ofen erhitzt die Knüppel auf etwa 1200 Grad Celsius, wobei Wasserstoff oder Acetylen als Brennstoff dient. Die Temperaturkontrolle im Ofen ist ein kritischer Aspekt des Prozesses. Sobald die runden Rohrknüppel den Ofen verlassen, werden sie von einer Drucklochmaschine durchbohrt. Ein häufig verwendeter Typ ist die konische Rollenlochmaschine, die für ihre hohe Produktionseffizienz, hervorragende Produktqualität, erhebliche Perforations- und Expansionsfähigkeit und Vielseitigkeit bei verschiedenen Stahlsorten bekannt ist. Nach dem Durchbohren werden die runden Rohrrohlinge von einem Satz von drei Rollen gewalzt, kontinuierlich gewalzt oder extrudiert. Nach dem Zusammendrücken müssen die Rohre abgetrennt und dimensioniert werden. Die Dimensionierungsmaschine verfügt über einen konischen Bohrer, der sich mit hoher Geschwindigkeit dreht, um in den Stahlknüppel zu bohren und ein Stahlrohr zu bilden. Der Innendurchmesser des Stahlrohrs wird durch den Außendurchmesser des Bohrers der Kalibriermaschine bestimmt. Anschließend wird das Stahlrohr in einen Kühlturm geleitet, wo es durch Wassersprühnebel gekühlt wird. Nach dem Abkühlen werden die Stahlrohre begradigt. Anschließend werden sie zur Innenprüfung an eine Metallprüfmaschine (oder einen Hydrauliktester) weitergeleitet. In dieser Phase werden alle Defekte wie Risse oder Blasen im Stahlrohr erkannt. Nach bestandener Qualitätsprüfung werden die Stahlrohre einer strengen manuellen Auswahl unterzogen. Abschließend werden Angaben wie Menge, Spezifikationen, Produktionschargennummer usw. auf die Stahlrohre aufgemalt, die anschließend mit einem Kran ins Lager gehoben werden.